炭素廠主要的五種擠壓成型可分解的單元操作（二）

（1）旋轉料室并帶有真空排氣的擠壓機，壓實的同時開動真空泵。預壓結束后，料室旋轉到水平位置再進行擠壓。一臺擠壓機料室的直徑是不變的，而生產的石墨電極直徑經常變化，因此不同規格電極擠壓時的壓縮比不一樣（見本章第三節之五“壓縮比”），對預壓的要求也有所區別，如大直徑產品的壓縮比小而且擠出壓力比較低，所以預壓壓力一般不低于15MPa，時間不應少于3min；而擠壓小規格產品時壓縮比大，因此糊料經過擠壓型嘴的外摩擦阻力比較大、擠出壓力高，所以即使預壓壓力同樣是15MPa，預壓時間可以稍短一些，一般不少于1.5min。適當提高預壓壓力有利于提高生坯密度。

（2）擠壓，預壓結束后、將擠壓型嘴前部的擋板降落復位，在適當的擠壓壓力下糊料即從擠壓型嘴前部出口擠出，獲得具有一定直徑或截面形狀的生坯，為了減少摩擦力，擠壓型嘴前部出口需保持較高的溫度。擠出壓力和擠出速度受多種因素的影響，如料室和擠壓型嘴的溫度，擠壓型嘴曲線變形的大小，糊料的塑性狀態等。在正常情況下壓制大規格石墨電極的擠出壓力一般為6~15MPa，壓制中小規格石墨電極時擠出壓力經常達到10~20MPa，有時可達到20MPa以上。擠出速度不僅受擠出壓力大小的影響，并和擠出半成品的截面大小成反比，噸位為25MN的擠壓機生產直徑300~400mm電極，當擠出壓力為6~15MPa時，擠出速度一般可達1.0~2.5cm/s。擠出速度快，可以提高壓機的產量，但適當降低擠出速度有利于提高生坯的密度。

（3）生坯冷卻，剛離開擠壓型嘴的生坯還保持較高的溫度，按需要長度切斷后浸泡在冷水中冷卻以防止生坯變形，如用中溫瀝青為粘結劑生產大規格石墨電極時，擠壓后的生坯應在20℃左右的冷水中浸泡3~5h。

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